行业痛点
系统间订单清单的转换需人工操作，大规模定制的工单变更时，生产系统无法实时接收，导致沉没成本增加
工厂规模大分布广，无法及时有效分析能耗数据，问题隐患不能被及时发现并采取合理措施
生产过程中设备停机过于频繁，在发现设备损坏后再维修导致部分停产， 生产效率低及人工成本高
物料订单、生产工单、生产绩效及运行状态等，各独立系统间无法实时获取数据，效率低下不能数据互通
方案架构
核心功能
对设备触觉、设备能耗、设备运行状态等数据进行采集，对设备日志、物料清单等数据进行解析。通过云端计算，为智能决策累计有价值的大数据。
将工业网关、网络IO等设备的分布与工厂内厂房、车间以及生产线的分布结合搭建组态，对整个生产过程可视化监控。组态画面支持与监控相互对应，实现全方位监控。
支持在线配置、固件升级的远程运维，实时检测设备运行情况，故障停机提前预警。通过日志解析采集生产设备的运行时间、产量、合格率等数据计算OEE，对比理想数值从而预测设备使用寿命。
基于工业互联网平台，结合企业资源管理系统（如ERP，PLM）、制造运营管理系统（如MES），打通系统间隔阂。实现敏捷生产，提升生产效率及产能。
通过平台采集数据上云，结合ERP、MES等业务系统的数据进行存储计算。利用数据作为计量工具，与实际生产中的指令、配方进行校验从而把控质量。产品出现问题时，可立即查明供应商、操作机台、工序等关键参数进行追溯。
方案价值
通过连接车间的数控机床、热处理设备、机器人等数字化设备上云，让“哑设备”聪明起来
将计划、排产、派工、物料、决策等信息共享协同，做到精准化计划生产、可视化展现、精细化管理
改变传统的制造模式，打破系统间壁垒，虚拟世界与物理世界深度融合，虚实精准映射、相互促进
大数据分析与决策基础上进行透明化、量化管理，改善提高企业生产效率、产品质量
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